El acabado de hormigón es una solución constructiva que trasciende su uso estructural en obra gruesa. Con simpleza y solidez, sus ventajas quedan literalmente a la vista: durabilidad, bajo mantenimiento, rapidez de la instalación, ahorro de tiempo y de mano de obra.

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u capacidad de moldearse en formas diversas, conservando la resistencia, lo convierten en un elemento clave para toda clase de obras. Al hablar de “hormigón a la vista” se hace referencia también a una característica arquitectónica que le permite tomar variadas apariencias en cuanto a texturas y colores mediante el uso de láminas y moldes.

Características y recomendaciones de instalación

Para quedar “a la vista”, el hormigón debe presentar una serie de requisitos técnicos básicos, asegurando, en primer lugar, que el suministro sea todo desde la misma planta. Sus condiciones de fabricación deben permitirle ser “bombeable”, es decir fluido, para tener una adecuada docilidad; con mínimo 10 centímetros de asentamiento de cono. Técnicamente, su resistencia debería ser mayor a 25 mPa, con una fracción defectuosa de 10%.

El árido adecuado debiera tener un tamaño máximo de 40 mm en zonas amplias, como algunas losas de espesores mayores a 12 cm, y 20 mm en muros y pilares.

La mezcla debe ser uniforme, lo cual se logra con un buen amasado y después de desmoldado, toda la superficie debe quedar con el mismo grado de humedad.

Un hormigón arquitectónico aceptable debe presentar variaciones mínimas de color y textura, así como el menor número de defectos en la superficie, al observarlo a una distancia de aproximadamente 6 metros o más, según el código norteamericano de la American Concrete Institute.

Tomando en cuenta que el hormigón quedará “a la vista”, es necesario considerar algunas recomendaciones especiales en la instalación, como por ejemplo: nunca vaciar el hormigón en grandes cantidades en un solo punto, se aconseja repartirlo uniformemente en capas horizontales.

Además, al instalar el hormigón, sobre todo en climas secos y soleados, se requiere dar sombras y protecciones para mantener una correcta humedad. Una vez instalado, “cortarlo” resulta clave para asegurar un buen control sobre sus efectos de retracción.

Preparación para una superficie decorativa

Para optimizar los resultados en la instalación del hormigón decorativo en las distintas superficies constructivas se recomiendan seguir los siguientes pasos, aunque cada proyecto puede requerir acciones adicionales y específicas:

Pavimentos

1. Apresto de base: ya sea nueva o antigua, la superficie sobre la que se pondrá el hormigón debe estar preparada; compactada si es suelo, muy limpio si es hormigón antiguo. Luego se instala una malla para disminuir el riesgo de fisuras del material.

2. Estampado según diseño: una vez escogido el diseño a estampar, el hormigón, en estado fresco, permite trabajar con moldes o láminas industriales y otros hechos a medida con diversos diseños. En ambos casos, el estampado sobre el hormigón se realiza relativamente rápido, obteniendo un acabado uniforme y compacto. Esta técnica se puede aplicar en superficies horizontales o verticales.

3. Lavado y aserrado: un punto importante para asegurar que el hormigón destinado a pavimento no se agriete es generar juntas de contracción por corte con sierra cada 3 m² al día siguiente de instalado. El paso siguiente es lavar los pisos, para que aparezca el color y el diseño.

4. Acabado final: en el caso de los pavimentos estampados, es necesario aplicar con nebulizador un sellador acrílico para obtener un aspecto de vitrificado y de protección superficial.
La superficie en que se hará ésto debe estar limpia y seca, libre de óxido, grasa, polvo, hongos y humedad. Una vez verificado éso, se la debe tratar con una solución de ácido muriático diluido en partes iguales con agua. Ahí se deja actuar, para luego enjuagar y secar por 24 horas.
Luego se aplica una primera mano del sellador acrílico, dejándolo secar por 12 horas antes de aplicar la segunda. Para uso peatonal el hormigón queda listo en 24 horas, mientras que para casos de pavimento donde circularán vehículos, se recomienda esperar siete días antes de usar.

Muros y pilares

1. Textura: si para lograr ésto se usa una lámina de polipropileno, antes de proceder a su colocación se debe comprobar la ausencia de polvo, grasa, pinturas o material desprendido que pueda evitar su correcta adherencia. La unión entre láminas varía en relación al modelo de textura elegido. El mercado ofrece una serie de aditivos que se destacan por su capacidad de reducción de agua basados en polímeros sintéticos que permiten cohesión y la posibilidad de prolongar las condiciones óptimas de trabajo para la mezcla.

2. Relleno: en encofrados verticales previamente instalados se vacía el hormigón en cantidades controladas y debe ser preferentemente preparado en planta mezcladora a fin de lograr un amasado enérgico, uniforme, sin riesgos de contaminación y facilitar la dosificación de sus componentes. Este vaciado puede ser por capas horizontales de alrededor de 30 cm, dependiendo de la resistencia del molde, de la cohesión del hormigón y la potencia del vibrador.

La altura de caída del hormigón (50 a 90 cm) solo debería limitarse si hay problemas de accesibilidad de éste. En grandes alturas deben tomarse precauciones -como la utilización de una manga- para que no se produzca segregación. Se debe asegurar que los encofrados sean estancos, tanto en las uniones entre placas, como en los paneles o bastidores.

Asimismo, es necesario controlar las dimensiones y ubicación de las armaduras, a fin de que el recubrimiento cumpla su función y no aparezcan manchas de óxido en la superficie.

Aspectos comunes

1. Aplicación de color y diseño: El color en el hormigón se puede obtener a través de la variación en el color de la matriz o de agregados, por la aplicación de adiciones colorantes y pigmentos al vaciarse en la mezcladora junto con los otros componentes, nunca en proporción mayor al 5% con respecto al peso del cemento. Hay colores más difíciles de lograr, como el verde y el azul, donde se ha llegado a aplicar entre un 12 a 15% de pigmentos.

Otra manera de colorear el hormigón es con tintes, pero sólo en forma superficial. El hormigón pigmentado permite una amplia gama de posibilidades estéticas para la construcción. Puede ser usado en terrazas, losas, pavimentos, muros y en todo lugar donde se desee otorgar un color permanente de manera rápida, fácil, económica y sin mantenimiento. Los más usados en paredes y cielos son los blancos y amarillos. En pisos, los colores de mayor demanda son diversos matices de gris y ocre, así como la gama de los café.

2. Curado: la técnica usada es clave por su influencia en la resistencia. La óptima proporción de humedad y el cuidado de la temperatura del material son vitales para el resultado final. Se trata de un proceso de protección del material que hace posible el endurecimiento de la mezcla en condiciones favorables, evitando que se seque antes de adquirir la resistencia requerida. De ahí que un buen curado agrega durabilidad, homogeneidad a la vista y longevidad al hormigón, permitiendo además la obtención de una superficie de tonalidad uniforme.

Las recomendaciones para el curado son generalmente las mismas que para un hormigón normal, pero aplicadas durante mayor tiempo. Su función es mantener hidratado el hormigón y con una temperatura entre 5 y 18°C. En cuanto se completa la colocación, y antes de que exista evaporación del agua de exudación, se recomienda aplicar cubiertas protectoras de los rayos del sol y de las altas temperaturas (como arpilleras húmedas), las que deben mantenerse debidamente hidratadas mediante la aplicación de agua a presión en forma de neblina o llovizna durante los primeros 10 días de colocado.

3. Desmoldaje o desencofrado: En esta etapa se debe tener especial cuidado de no dañar las formas logradas, ya que se pueden romper las aristas (o bordes) y las juntas. El mercado ofrece diversos productos desmoldantes. Los agentes desmoldantes químicamente activos son los más usados para las superficies de hormigón, tales como los que se usan en moldes de metal o madera, protegiéndolas con su acción impermeabilizante y como inhibidor de corrosión. Se trata de un líquido transparente que contribuye a la terminación de los hormigones a la vista. Si se quiere extender la vida útil de una lámina de polipropileno es necesario cuidar el desprendimiento del molde para evitar su rotura.

Tecnología para texturar

Una vez preparado el hormigón, la aplicación de tecnología que permite imprimir formas o figuras, colorear y endurecer estas superficies requiere de moldes especiales. Se trata de láminas que lo texturan o “marcan” y que salen junto con el molde. Esta técnica se puede industrializar en obra, láminas de polipropileno con formas, sobre y bajo relieve, que se extienden en la superficie del encofrado, industrializando el proceso de enchape ya que en una sola operación logra emular su apariencia, con mano de obra que, dada su facilidad de aplicación, no tiene que ser especializada. Una vez puestas sobre la superficie, la lámina actúa como molde, marcando el hormigón con variadas texturas y formas, para finalmente salir junto con el encofrado. A favor de este proceso es que la lámina, al no ser porosa, no tiene adherencia al hormigón salvo por la configuración del dibujo. Otro atributo de esta solución radica en su reutilización, ventaja que dependerá de la prolijidad con que se desprenda la lámina del encofrado ya que puede sufrir algunas quebraduras.

En la actualidad existen varios tipos de texturas con variadas terminaciones. Entre ellas se pueden encontrar acabados superficiales que simulan a la madera y representan una opción que puede sustituir a la natural, tanto en color como en textura.

Además de la durabilidad, la ventaja está en que no requiere mayor mantenimiento. Por otro lado, si el tema es reparar fisuras o grietas de un hormigón existente, el mercado ofrece la posibilidad de recuperar el uso aplicando productos especiales a base de resina, cemento y arena.

El hormigón visto tiene cualidades a valorar. Sin revestimiento alguno, su simpleza permite diversas aplicaciones, tonalidad homogénea en toda la superficie y texturas diversas, asegurando alta resistencia al fuego y cuidado acústico. Como material estructural proporciona las resistencias necesarias para cada obra, no requiere mayor mantenimiento, posee una alta durabilidad y con las técnicas actuales puede obtenerse reducción de los plazos de ejecución.