El sitio de la construcción del sur argentino

Diciembre 2017 - Año XXVII
Mezclas para la construcción

La evolución del Cemento

DunDun es una mezcla de polímeros para colocación de ladrillos y bloques. Se la ofrece lista para usar: no requiere agua, energía eléctrica, arena, cal, cemento ni mezcladora, por lo que reduce hasta un 95% los insumos necesarios para una obra. Además es fácil de almacenar y transportar, y genera menos residuos, por lo que es sustentable y ecológica.

La masa DUNDUN es un producto creado en Brasil y promete revolucionar la manera de construir paredes. La nanotecnología aplicada en su desenvolvimiento garantiza resistencia, durabilidad y excelente desempeño mecánico, sin paralelos en el mercado.

El producto se originó a principios de los años ‘80 y ha sido desarrollado conjuntamente con instituciones del sector. Es un mortero polimérico especialmente diseñado para la colocación de ladrillos o bloques en la construcción de paredes.

El producto se popularizó en Brasil y recientemente llegó a nuestro país.

La masa proporciona la resistencia mecánica y durabilidad necesarias para la vinculación de bloques en una pared de mampostería, con sólo la aplicación de dos cordones de un centímetro de diámetro cada uno. No requiere agua, energía eléctrica, arena, cal, cemento ni mezcladora.

Puede aplicarse en obras de mampostería, no refractaria y sin función estructural. El producto está recomendado para la fijación de ladrillos, bloques de hormigón o bloques de cerámica, de dimensiones regulares que cumplan con los estándares de calidad.

A la hora de enumerar sus ventajas podemos mencionar las siguientes razones que sugieren su elección:

  • Porque la economía por metro cuadrado es de hasta un 40%. Son menos las etapas de producción y son más metros cuadrados producidos por día.
  • 300% más productivo. Los estudios prácticos muestran que mientras el sistema de mortero convencional requiere un albañil y dos asistentes para asentar 15 m2 en un día, con esta masa, un albañil y un ayudante puede levantar hasta 50 m2 en el mismo tiempo.
  • En el sitio de construcción, los residuos de la utilización de la mezcla tradicional son de un 50%. Las principales razones son la preparación, la variación de la mezcla (cantidad excesiva de cemento y cal) y la manipulación del producto. La reducción de hasta el 95% de la cantidad de mezcla necesaria para la ejecución de albañilería, junto con la eliminación de pasos en el proceso constructivo, hace que los residuos de la masa sean
    de un 1%.

Las principales ventajas son la seguridad constructiva, la economía, la velocidad y eficiencia:

  • Excelente resistencia estructural.
  • Colocación a una velocidad de hasta tres veces más rápido.
  • Menor costo por m2 de pared.
  • Economía en mezcla para revoque.
  • Anclaje de ladrillos o bloques en pilares de concreto, sin utilizar elementos adicionales, como hierros o mallas.
  • No genera desperdicio.
  • No genera suciedad.
  • Es más ecológico.
  • Se obtiene un menor peso estructural.

La principal desventaja del producto es que no se puede utilizar en todo tipo de trabajo, ni tampoco en cualquier bloque. Para dejar la junta más delgada, la masa no puede acomodar diferencias muy grandes entre un bloque y el otro, lo cual puede ocurrir cuando se utiliza con bloques o ladrillos de baja calidad, y fuera de los estándares. Esto puede resultar en una mayor dificultad en la nivelación durante la construcción y la reducción de la productividad.

El secado inicial del producto generalmente ocurre entre 6 y 12 horas y se alcanza la resistencia final después de 72 horas en climas cálidos y secos. Sin embargo, el tiempo de secado puede ser diferente en función de los tipos de ladrillos utilizados y las condiciones meteorológicas. En los casos de intensa humedad, la cura del producto se iniciará una vez que los ladrillos asentados sequen completamente.

¿cómo se desempeña el producto al no dejar una junta?

Varios ensayos con juntas verticales secas han sido realizados, y todos los resultados demuestran que la masa tiene un buen rendimiento mecánico, incluso superior al de la mezcla tradicional en los casos de llenado de esos espacios verticales.

Alguna de las áreas afectadas por la utilización de juntas verticales secas son:

Estanqueidad: las mamposterías con juntas verticales secas construidas con esta masa tienen un rendimiento de estanqueidad (resistencia a la filtración de la humedad) superior a una construcción tradicional con juntas rellenas. La razón principal es que las juntas verticales comunican los revoques internos y externos creando un camino que permite el pasaje de la humedad externa para el lado interno. Esto puede producir una condición llamada progresión capilar. La ausencia de juntas verticales utilizada en este método de construcción deja un pequeño espacio entre el revoque interno y el externo que actúa como un aislante y evita la transmisión por capilaridad de la humedad exterior al interior.

Resistencia a esfuerzos transversales: por tener una adhesión superior a la mezcla convencional, esta masa resulta en una construcción de mayor resistencia a esfuerzos transversales que en el caso de utilizar mezcla convencional con juntas verticales rellenas.

Acomodación de deformaciones y dilataciones estructurales: con el uso de la mezcla convencional, las juntas verticales, deformaciones y efectos horizontales en un mismo plano de mampostería se compensan por micro fisuras en la mezcla de la junta. En el caso de la masa con juntas verticales secas, se deja un pequeño espacio (de 1 a 3 mm.) entre ladrillos. Este espacio es posteriormente llenado por el revoque y es suficiente para acomodar esas tensiones y deformaciones horizontales, sin impactar en la integridad de la mampostería.

Aislamiento acústico: el pasaje del sonido por cualquier elemento depende de la masa del mismo. Por lo tanto, cualquier método constructivo que reduzca el peso de la mampostería, en consecuencia, da lugar a un aislamiento acústico inferior. En caso de uso de juntas secas se produce una reducción de aislamiento acústico. La pequeña reducción de aislamiento acústico es prácticamente irrelevante ya que elementos como puertas, ventanas y otras aberturas son los principales responsables del paso del sonido en las construcciones actuales.

Rendimiento: rinde 20 veces más que la mezcla común: tres kilos de adhesivo equivalen a 60 de mezcla cementicia. Y también es impermeable. El envase tiene forma de un sachet. Al cortar la punta, se transforma en una “manga de repostería” que permite aplicar el producto en forma sencilla y limpia.

¿Por qué el producto es más ecológico que la mezcla convencional?

La masa no contiene cemento. De acuerdo con la Asociación Brasilera de Cementos Portland, la fabricación de 1 kg de cemento emite más de 600 gramos de CO2 a la atmósfera. Estas emisiones son debido al proceso de des- carbonatación de las materias primas y debido al consumo de energía necesario para llegar a temperaturas de 1450°C para el proceso de fabricación.

Tampoco contiene arena. Al eliminar la necesidad de uso de arena utilizada en mezclas convencionales, contribuye a disminuir la eliminación de ese material en los lechos de los ríos, una de las preocupaciones de las autoridades ambientales en todo el mundo.

El rendimiento de la masa es de aproximadamente 1,5 kg de masa por m2, con ladrillos o bloques de 19 cm de alto. La productividad de la obra puede aumentar hasta 3 veces, en comparación con la mezcla tradicional. Dependiendo de la práctica y experiencia del equipo y del tipo de bloques o ladrillos y el aplicador utilizado, el rendimiento puede variar considerablemente.n

Fuente: Dundun.com.ar. (2017). DunDun Argentina. [online] Disponible en: dundun.com.ar/[Consultado 24 Nov. 2017].

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